製造業の保全業務を効率化する5つの方法｜属人化と情報分散を解消する現場DX

製造業の現場では、設備の安定稼働を支える保全業務が欠かせません。しかし、多くの現場では点検記録がExcelに、工事予定が紙の台帳に、予備品の在庫情報が別のシステムにと、情報が散在している状況です。このような環境では、担当者の記憶に頼った属人的な管理が横行し、ミスや漏れが連鎖的に発生してしまいます。

そこで本記事では、保全業務の効率化を実現する5つの具体的な方法を解説します。属人化の解消と情報の一元管理により、現場主導でDXを推進する実践的なアプローチをご紹介します。

保全業務の効率化が製造業に不可欠な理由

製造業において保全業務は、生産の安定性と収益性を左右する重要な活動です。適切な保全により、設備の突発的な故障を防ぎ、生産ラインの停止時間を最小限に抑えることができます。

保全と保守の違いを理解する

保全業務の効率化を考える前に、まず「保全」と「保守」の違いを明確にしておく必要があります。厚生労働省が定める安全衛生基準においても、この2つは異なる概念として扱われています。

保全とは、設備が故障する前に行う予防的な活動を指します。定期的な点検や部品交換により、トラブルを未然に防ぐことが目的です。一方、保守は故障が発生した後に、元の状態に戻すための修理・復旧作業を意味します。つまり、保全は「予防」、保守は「対処」という性質の違いがあります。

保全業務が直面する3つの課題

現代の製造現場では、保全業務において以下のような課題が顕在化しています。

人材不足と技術継承の危機
熟練技術者の退職により、保全ノウハウの継承が困難になっています。新人教育に十分な時間を割けず、結果として経験豊富な担当者に業務が集中する悪循環が生まれています。

情報管理の複雑化
設備の多様化により、管理すべき情報量が増大しています。型番や品種ごとに異なる点検手順、交換部品の仕様など、膨大な情報を整理・活用することが困難になっています。

デジタル化の遅れ
多くの現場では、いまだに紙やExcelでの管理が主流です。手作業による入力ミスや更新漏れが発生しやすく、リアルタイムでの情報共有ができない状況が続いています。

方法1：保全情報の一元管理システムを導入する

保全業務の効率化において最も重要なのは、散在する情報を一つの場所に集約することです。点検記録、工事予定、在庫情報などを統合的に管理できるシステムの導入により、情報の可視化と共有が実現します。

カレンダー形式での可視化がもたらすメリット

保全情報を時系列で可視化する方法として、カレンダー形式の管理が注目されています。この方式では、いつ、どの設備に、どのような作業が必要かを一目で把握できます。

例えば、月次点検、年次点検、部品交換時期などを色分けして表示することで、作業の重複や漏れを防げます。また、工事予定との調整も容易になり、効率的な作業計画の立案が可能になります。

Excel感覚で操作できるシステムの重要性

新しいシステムを導入する際の最大の障壁は、現場担当者の習得コストです。そのため、既存のExcel操作に慣れた担当者でも直感的に使えるインターフェースを持つシステムを選ぶことが重要です。

操作性の良いシステムであれば、現場での受け入れがスムーズに進み、データ入力の精度も向上します。結果として、正確な情報に基づいた意思決定が可能になります。

方法2：予防保全から予知保全への移行を進める

従来の時間基準保全（TBM：Time Based Maintenance）から、状態基準保全（CBM：Condition Based Maintenance）への移行は、保全業務の効率化において重要な転換点となります。

IoTセンサーを活用した設備状態の監視

設備にIoTセンサーを設置することで、振動、温度、圧力などのデータをリアルタイムで収集できます。これらのデータを分析することで、異常の兆候を早期に発見し、最適なタイミングでメンテナンスを実施できます。

一般的に、予知保全の導入により、以下のような効果が期待できます。

• 不要な定期メンテナンスの削減による作業時間の短縮
• 部品の使用期限まで活用することによるコスト削減
• 突発的な故障の回避による稼働率の向上

データ分析に基づく保全計画の最適化

収集したデータを分析することで、設備ごとの故障パターンや劣化傾向を把握できます。この情報を基に、より精度の高い保全計画を立案することが可能になります。

ただし、データ分析には専門知識が必要な場合があるため、段階的な導入や外部専門家との連携も検討する必要があります。

方法3：保全履歴のデータベース化を推進する

過去の保全履歴は、将来の保全計画を立てる上で貴重な情報源となります。しかし、多くの現場では履歴情報が紙やExcelファイルに分散しており、有効活用されていません。

デジタル化による履歴管理の効率化

保全履歴をデータベース化することで、以下のような活用が可能になります。

故障傾向の分析
同じ設備や部品で繰り返し発生する故障パターンを把握し、根本的な改善策を検討できます。

作業時間の最適化
過去の作業実績から、各メンテナンス作業に必要な時間を正確に見積もることができます。

部品在庫の適正化
交換頻度の高い部品を特定し、適切な在庫量を維持することができます。

標準化されたフォーマットの重要性

履歴データを有効活用するためには、入力フォーマットの標準化が不可欠です。担当者によって記録の仕方が異なると、後からデータを分析することが困難になります。

作業内容、使用部品、作業時間、異常の有無など、記録すべき項目を明確に定義し、全員が同じ基準で入力できる環境を整備することが重要です。

方法4：現場主導のDX推進体制を構築する

保全業務の効率化を成功させるためには、現場の担当者が主体的に改善活動に取り組める体制づくりが欠かせません。トップダウンではなく、現場の声を反映したボトムアップ型の改革が求められます。

スモールスタートによる段階的な導入

全設備を一度にデジタル化しようとすると、現場の負担が大きくなり、かえって効率が低下する恐れがあります。まずは重要度の高い設備や、効果が見込みやすい工程から始めることが推奨されます。

小さな成功体験を積み重ねることで、現場の理解と協力を得やすくなり、全体への展開もスムーズに進みます。

継続的な改善サイクルの確立

DXは一度導入して終わりではありません。現場からのフィードバックを収集し、システムや運用方法を継続的に改善していく仕組みが必要です。

定期的な振り返りミーティングを設け、課題や改善提案を共有する場を作ることで、現場主導の改善文化を醸成できます。

方法5：予備品管理の見える化と自動化を実現する

保全業務において、予備品の在庫管理は重要でありながら、最も煩雑な作業の一つです。在庫切れによる作業遅延や、過剰在庫によるコスト増加を防ぐため、適切な管理体制の構築が求められます。

リアルタイム在庫管理システムの活用

予備品の入出庫情報をリアルタイムで管理することで、常に正確な在庫数を把握できます。これにより、以下のような問題を解決できます。

発注忘れの防止
在庫が設定した最小値を下回った時点で、自動的にアラートを発信する仕組みを構築できます。

重複発注の回避
複数の担当者が同じ部品を発注してしまうミスを防げます。

棚卸作業の効率化
システム上の在庫数と実在庫の差異を最小限に抑えることで、棚卸作業の時間を大幅に短縮できます。

使用実績に基づく在庫最適化

過去の使用実績データを分析することで、各部品の適正在庫量を算出できます。季節変動や設備の経年劣化なども考慮に入れることで、より精度の高い在庫管理が実現します。

また、緊急度の高い部品と、調達に時間がかかる部品を区別して管理することで、在庫投資の効率化も図れます。

保全業務効率化を成功させるための3つのポイント

ここまで5つの方法を解説してきましたが、これらを実践する上で押さえておくべき重要なポイントがあります。

1. 経営層のコミットメントを得る

保全業務の効率化には初期投資が必要であり、効果が現れるまでに時間がかかる場合があります。そのため、経営層の理解と支援が不可欠です。経済産業省が推進する製造業DXの方針も踏まえ、中長期的な視点で投資対効果を説明することが重要です。

2. 現場の声を最優先に考える

どんなに優れたシステムも、現場で使われなければ意味がありません。導入前から現場の担当者を巻き込み、要望や懸念事項を丁寧にヒアリングすることが成功の鍵となります。

3. 段階的な改善を継続する

一度に完璧を目指すのではなく、小さな改善を積み重ねていくことが大切です。PDCAサイクルを回しながら、着実に効率化を進めていくことで、持続可能な改善が実現します。

まとめ：属人化から脱却し、持続可能な保全体制を構築する

製造業の保全業務効率化は、単なるコスト削減の手段ではありません。属人化を解消し、情報を一元管理することで、安定した生産活動と品質向上を実現する重要な経営戦略です。

本記事で紹介した5つの方法は、それぞれが独立した施策ではなく、相互に関連し合っています。保全情報の一元管理を基盤として、予知保全への移行、履歴のデータベース化、現場主導の体制構築、予備品管理の最適化を進めることで、総合的な効率化が実現します。

特に重要なのは、現場の担当者が使いやすいシステムを選択することです。Excel感覚で操作できるインターフェースや、カレンダー形式での可視化など、現場の実情に合った仕組みを導入することが、成功への近道となります。

製造業を取り巻く環境が厳しさを増す中、保全業務の効率化は競争力維持のために避けて通れない課題です。今こそ、属人的な管理から脱却し、デジタル技術を活用した新しい保全体制の構築に取り組む時期といえるでしょう。

詳しい資料は以下よりご確認いただけます。